全自动布氏硬度计依靠压头施加规定试验力，在试样表面形成压痕，通过图像识别压痕直径计算硬度值，广泛用于铸件、有色金属毛坯等材料检测。很多检测人员重点关注试样测试面打磨质量，容易忽略试样底部支撑状态，支撑面不平会改变加载受力条件，带来压痕变形和硬度数据偏差。
试验选用标准硬度块和铸铝试样，设置不同支撑条件开展对照测试，分别采用平整支撑、局部点支撑、倾斜支撑，其余参数保持一致，固定试验力、保荷时间，记录CCD采集到的压痕形态与硬度计算结果。当试样底部支撑面不平整，试样和工作台之间存在间隙，加载过程试样会出现微小倾斜或者弹性翘起，压头轴线不再垂直于试样测试表面，压痕由圆形变成椭圆形。
压痕形状畸变之后，仪器自动识别算法采集的直径数据失真，硬度结果偏离真实值。支撑不良还会造成加载阶段试样发生滑移，压痕位置偏移，严重时压头和试样之间出现冲击，损伤压头球面。对于薄壁试样，支撑间隙会让压痕下方材料发生整体变形，而不是局部塑性压入，测得的硬度数值偏低，平行样之间数据离散度变大，重复性变差。
检测过程中，应当保证试样底部与工作台充分贴合。对于毛坯件、不规则试样，不能直接放在工作台，需要选用适配的V型砧座或者专用支撑工装，保证受力稳定。放置试样前清理工作台表面的碎屑、毛刺，工作台本身出现磨损、划痕也需要及时检修更换。装夹完成后，可轻触试样检查是否存在晃动，确认无松动再启动自动测试流程。
该研究明确了支撑条件在布氏硬度检测中的作用，完整硬度检测的误差来源分析。在日常期间核查、试样抽检时，除校准仪器力值、CCD识别系统，也需要规范试样支撑方式，减少支撑缺陷引入的系统误差，保证材料硬度检测结果可靠。
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